大型一体化铸件具有轻量化.集成化.产业链精简.高效开发等优点。一体化铸件只是车身零部件的众多设计方案之一，并没有给客户带来新的功能改进。其最大的优势可能在于产品开发周期的缩短、产业链的缩短和高科技的光环。另一个优点是铸造工艺几乎可以实现任何形状特征的设计，这也使得零部件集成成为可能，这是其他现有制造工艺所没有的，可以实现大规模生产的经济规模。

现在从产品设计到量产的时间越来越短，前期设计评审越来越依赖CAE模拟，目前车身结构件使用的绝大多数金属材料，如钢板.铝板.型材.锻件是通过试板级实验提前测量的各种性能数据，用于零部件整车CAE仿真，具有很高的可信度。但这种做法对于大型压铸件是行不通的，结合起来是行不通的。X射线无损检测技术能否检测到大型一体化铸件的晶粒大小、枝晶、成份分布、夹杂、偏析、气孔、缩松等缺陷呢？

在生产过程中，常见的铸造缺陷有100多种，我国国家标准GB/T在5611-1998《铸造术语》中，它们根据形态特征分为八类：1.多肉缺陷2.孔洞缺陷3.冷隔缺陷4.表面缺陷5.残缺缺陷6.形状与重量错误7.夹杂缺陷8.成分和组织不合格的缺陷。

对于铸件缺陷，缺陷原因与铸造工艺密切相关，缺陷类往往差异较大，使用一般缺陷可能不能满足精度要求。因此，对于大型集成铸件X射线二维成像检测技术应运而生。

X射线二维图像结合图像处理算法是一种应用价值很高的检测方法，可以解决人力资源成本，保证计算精度。目前对铸件射线图像处理的研究主要分为引入新算法和改进原算法。一个基于X射线铸件内部缺陷检查系统是二阶导数和形态运算.对比自适应阈值处理和二维小波变换方法，小波技术可选择小波基数和多级分辨率，高效准确地检测裂纹、孔隙小波变换是检测铸件内部缺陷的实用方法，如孔隙和异物。

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